Autor:Zespół techniczny ds. elementów mocujących Jiaxing Qunbang (QBH)
/Przewodnik:Dzięki ponad 10-letniemu doświadczeniu w produkcji elementów mocujących, nasz zespół zarządza całym łańcuchem produkcji od wyboru materiału, zimnego nakładania i obróbki cieplnej (grzewanie, normalizacja, tłumienie,Rozwiązaliśmy rzeczywiste problemy związane z korozją i montażem dla klientów z branży motoryzacyjnej, energetyki wiatrowej, budownictwa i przemysłu morskiego.
Wprowadzenie
Po ugaszeniu i hartowaniu, wasze śruby osiągnęły docelową wytrzymałość i wytrzymałość, ale praca nie jest skończona.9 śruby może nie działać przedwcześnie z powodu korozji, żółcie lub rozkładanie wodoru.Wykończenie powierzchnijest krytycznym ostatnim krokiem, który określa, jak długo element mocujący trwa w jego środowisku serwisowym i jak niezawodnie działa podczas montażu.Odpowiadamy na pięć kluczowych pytań dotyczących wykończenia powierzchni elementów mocujących, w oparciu o nasze doświadczenie produkcyjne, aby pomóc wybrać odpowiednią powłokę dla Twojej aplikacji.
Pytanie 1: Co to jest wykończenie powierzchni elementów mocujących i dlaczego jest to konieczne po hartowaniu?
Odpowiedź:
Wykończenie powierzchni(zwane również powłoką powierzchniową lub pokryciem) odnosi się do nakładania warstwy ochronnej lub funkcjonalnej na powierzchnię mocującego elementu po obróbce cieplnej i czyszczeniu.
-
Ochrona przed korozją️ Zapobiega rdzewieniu i utlenianiu w wilgotnym, słonym lub chemicznie agresywnym środowisku.
-
Smarowanie: zmniejszenie tarcia podczas montażu w celu zapewnienia stałej relacji momentu obrotowego i napięcia.
-
Estetyka ️ zapewnienie jednolitego, czystego wyglądu.
-
Zmniejszenie rozszczelności wodorem Z pewnymi procesami wykończenia (np. pieczenie po pokryciu) zapobiega się opóźnieniu złamania.
-
Zwiększona odporność na roztopienie. Szczególnie ważne dla elementów mocujących ze stali nierdzewnej, które są podatne na roztopienie nitki.
Całkowita sekwencja produkcji elementów złącznych o wysokiej wytrzymałości:
Drut surowy → przewodzenie na zimno / kucie → walcowanie nici →tłumienie + hartowanie (Q&T)→ oczyszczanie (strzał lub pikling) →wykończenie powierzchni→ inspekcja końcowa → pakowanie → wysyłka.
Przypadek z rzeczywistości: dlaczego końcowanie jest ważne:
Operator turbiny wiatrowej zgłosił silną rdzewinę na śrubkach wieży klasy 10.9 po zaledwie 18 miesiącach w instalacji przybrzeżnej.Dochodzenie wykazało, że śruby były hartowane, ale tylko poddane cienkiej zanurzeniu w olejuPo przejściu na powłokę Dacromet (odporność na natryskiwanie solą > 1000 godzin) problem został wyeliminowany.
Pytanie 2: Jakie są najczęściej stosowane wykończenia powierzchniowe śrub i matiek?
Odpowiedź:
Wybór wykończenia powierzchni zależy od trzech czynników:środowisko obsługi(w pomieszczeniach wewnętrznych, zewnętrznych, morskich, chemicznych),stopień wytrzymałości(ryzyko rozkładania się wodoru) orazcel kosztówPoniższa tabela przedstawia porównanie najczęściej stosowanych wykończeń w przemyśle mocowania.
| Wykończenie powierzchni |
Odporność na korozję |
Wymiar |
Ryzyko rozkładu wodoru |
Typowe zastosowania |
Poziom kosztów |
| Płyty cynkowe (niebieskie/białe/żółte) |
Umiarkowane (48 ∼ 120 godzin wraz ze sprayem solnym) |
Jasne, błyszczące |
Umiarkowany wymaga pieczenia |
Ogólne przemysłowe, motoryzacyjne, wewnętrzne |
Niskie |
| Pozostałe materiały, o masie nieprzekraczającej 1 kg |
Wysoka (500 ‰ 1000 godzin) |
Srebro matowe |
Niskie |
Systemy hamulcowe |
Średnie |
| Pozostałe wyroby z tworzyw sztucznych |
Bardzo wysoki (> 1000 godzin) |
Twardo szary, gruby |
Niska (jeśli prawidłowo przetworzona) |
Budowle zewnętrzne, słupy energetyczne, morskie |
Średnie-wysokie |
| Dacromet / Geomet (cynk-aluminium) |
Bardzo wysoki (> 1000 godzin) |
Ciemno szary, matowy |
Bardzo niskie (brak wodoru) |
Energia wiatrowa, motoryzacja, wysokiej wytrzymałości (12,9) |
Wysoki |
| Fosforan (mangan/ cynk) |
Niskie (wymaga pokrycia olejkowego) |
Ciemno szary do czarnego |
Niskie |
Części silników wewnętrznych, zastosowania do włamaniów |
Niskie |
| Czarny tlenek |
Bardzo niskie (wymaga oleju) |
Czarne |
Niskie |
Wnętrza, dekoracje, narzędzia |
Bardzo niskie |
| powłoka z ksylanu / PTFE |
Wysoka (z warstwą barierową) |
Różne kolory |
Bardzo niski |
Żrące + wymagane niskie tarcie |
Wysoki |
| Pozostałe materiały(ograniczona) |
Bardzo wysokie |
Srebro |
Środkowa |
Lotnictwo (obecnie ograniczone ze względu na toksyczność) |
Bardzo wysoki / ograniczony |
Wytyczne wyboru ≈ krótkie odniesienie:
| Środowisko zastosowań |
Zalecane zakończenie |
Dlaczego? |
| W pomieszczeniach, suche |
Pozostałe materiały, nawet z tworzyw sztucznych |
Kosztowo efektywne, wystarczające w warunkach nieżrących |
| Ogólne na zewnątrz |
Galwanizacja na gorąco lub Dacromet |
Długotrwała ochrona przed korozją |
| Wybrzeże / morskie |
Dacromet, Geomet lub cynk-nikel |
Wysoka odporność na rozpylanie soli |
| Podpułko do pojazdów |
Zynk-nikel lub dakromet |
Odporność na ciepło + korozję |
| Energia wiatrowa / urządzenia ciężkie |
Dacromet lub Geomet |
Wysoka wytrzymałość + brak łamliwości wodoru |
| Krytyczna wysoka wytrzymałość (10.9/12.9) |
Dacromet, Geomet lub fosforan + olej |
Zapobieganie rozkładowi wodoru jest kluczowe |
Prawdziwy przypadek wybór niewłaściwego wykończenia:
Klient zamówił śruby klasy 10.9 do złącza rozszerzającego most.Badania na żółtym cynku wraz ze spryskiem solnym wykazały jedynie 72-godzinną odporność niewystarczającą dla ekspozycji na mostekZapewniliśmy ponownie powłokę Dacromet (1200-godzinny spray solny) i problem został rozwiązany.
Pytanie 3: Co to jest rozkładnia wodorowa i dlaczego jest to problem dla mocnych elementów mocujących podczas wykończenia?
Odpowiedź:
Złamanie wodoremjest zjawiskiem, w którym wodór atomowy dyfuzuje do stalowej siatki, gromadząc się na granicach ziarna i powodując opóźnione pękanie pod naciskiem naciągowym.9 i powyżej) są szczególnie podatne na.
Skąd się bierze wodór?
-
W trakcieoczyszczanie(czyszczenie kwasem) przed wytworzeniem wodoru.
-
W trakcieElektroodporność(cynk, cynk-nikel, kadm) reakcje katodowe wytwarzają wodór.
-
Odkorozjaw eksploatacji, wodór może również wchodzić w życie z czasem.
Jak temu zapobiec:
-
Pieczenie
-
Pozostałe maszynyWykorzystuje mechaniczne uderzenie do osadzania cynku, zamiast galwanizacji, bez ryzyka węgla.
-
Pozostałe powłoki elektrolityczneDacromet i Geomet są na bazie wody, nie wytwarzają wodoru podczas stosowania.
-
Minimalizuj czas oczyszczaniaW miarę możliwości zamiast kwasów stosować mechaniczne oczyszczanie (strzelanie).
Ryzyko rozkładania się wodoru według wykończenia:
| Rodzaj wykończenia |
Ryzyko rozkładu wodoru |
Czy trzeba je upiekać? |
| Pozostałe materiały, o masie nieprzekraczającej 1 kg |
Środkowo wysoki |
- Tak, proszę. |
| Zynk-nikel (elektroplastyczny) |
Środkowo wysoki |
- Tak, proszę.¥ obowiązkowe |
| Pozostałe wyroby z tworzyw sztucznych |
Niskie (wodór może uciec przy wysokiej temperaturze) |
Zazwyczaj nie jest wymagane |
| Dacromet / Geomet |
Bardzo niski |
Bardzo niski |
Twoja wiadomość musi mieć od 20 do 3000 znaków!
